El mayor fabricante de ladrillos del mundo acelera su transformación verde, apostando por materiales biobasados, reciclaje y neutralidad climática.
LEGO Group, una de las marcas más queridas y reconocidas del planeta, enfrenta uno de los mayores retos de su historia: reinventarse para ser sostenible. Desde su pequeño origen en Billund, Dinamarca —donde un carpintero soñador dio vida a los primeros juguetes de madera— hasta su posición actual como líder mundial en la industria del entretenimiento, la compañía ha recorrido un siglo de innovación, creatividad y ahora, responsabilidad ambiental.
De la madera al plástico, y del plástico al futuro
Ole Kirk Christiansen fundó LEGO en 1932 con juguetes de madera. A mediados de los años 40, la empresa apostó por el plástico como símbolo de modernidad. Así nacieron los icónicos ladrillos encajables que revolucionaron el juego infantil. La primera patente del sistema actual de tubos data de 1958, y desde entonces las piezas siguen siendo compatibles entre sí, reflejo de una filosofía simple pero poderosa: desmontar para crear algo nuevo.
Hoy, sin embargo, el plástico representa tanto su fortaleza como su dilema. Los ladrillos se fabrican principalmente con ABS (acrilonitrilo butadieno estireno), un material derivado del petróleo. Su resistencia y encaje perfecto garantizan calidad y durabilidad, pero también implican una alta huella de carbono.
Una producción a escala global
Desde su planta principal en Billund —que opera 24/7 casi todo el año— LEGO produce millones de piezas diarias. Con fábricas en Chequia, Hungría, México, China y Vietnam, y una nueva planta en construcción en Virginia (EE.UU.), la compañía fabrica anualmente cerca de 330 millones de piezas y ha producido más de 10.000 millones de minifiguras desde 1978.
Cada una de esas piezas ha hecho sonreír a generaciones, pero también plantea una pregunta ineludible: ¿cómo reducir el impacto ambiental de un gigante hecho de plástico?
Construir sostenibilidad pieza a pieza
Desde 2015, LEGO emprendió un proceso de transformación integral. Ha probado más de 600 materiales alternativos y, aunque aún no ha encontrado un sustituto perfecto para el ABS, ha logrado avances notables.
Actualmente, el 60% de sus envases ya se fabrica con materiales reciclables, y el objetivo es llegar al 100% de packaging de papel para 2027. Este cambio exigió ajustes técnicos complejos, desde la humedad de las plantas hasta la maquinaria, pero la empresa lo considera una inversión estratégica.
En paralelo, LEGO ha incorporado materiales biobasados y reciclados en su cadena de producción:
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Las piezas flexibles usan bioPE, un polietileno derivado de caña de azúcar.
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Los componentes transparentes contienen un 20% de material reciclado químicamente.
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Algunas ruedas se fabrican con redes de pesca y aceite de motor reciclados.
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Y ya se están utilizando plásticos elaborados con e-metanol, obtenido a partir de CO₂ capturado y energía solar.
Gracias al sistema mass balance, casi la mitad del ABS que emplea proviene de fuentes sostenibles certificadas. La meta para fines de este año es alcanzar el 60% de resina sostenible.
El secreto: los LEGO no se tiran
Más allá de la innovación técnica, la sostenibilidad en LEGO tiene una dimensión cultural. Sus piezas rara vez se desechan: se heredan, se donan, se reutilizan. “Cuantas más horas de juego dura un ladrillo, menos recursos consume por hora de diversión”, resume Søren Kristiansen, director de Tecnología de Materiales del grupo.
Esta circularidad natural ha sido parte de su éxito durante un siglo y hoy se integra al nuevo modelo de producción responsable.
El horizonte: neutralidad climática en 2050
LEGO Group ha fijado dos metas concretas: 2027 para lograr envases 100% reciclables y 2050 para alcanzar la neutralidad climática total. En el camino, seguirá apostando por investigación, transparencia y educación ambiental, con la convicción de que jugar bien también implica cuidar el planeta.
Su filosofía no ha cambiado: seguir construyendo para el mañana, ladrillo a ladrillo, pieza a pieza.
