Por Pablo Huapaya, Territory Account Manager, Panduit Perú
La industria global atraviesa una profunda transformación, impulsada por la digitalización y la creciente presencia de redes de comunicación abiertas como Ethernet en entornos tradicionalmente cerrados, como las plantas industriales. Esta evolución está abriendo paso a un modelo de manufactura autónoma, donde los sensores inteligentes, la recopilación de datos en tiempo real y la integración de sistemas permiten que las decisiones operativas ya no dependan únicamente de la intervención humana, sino de procesos automatizados y predictivos.
Una de las claves de esta transición es la capacidad de interconectar distintos sistemas y marcas dentro de una misma planta, integrándolos bajo un único entorno de comunicaciones. Esto permite no solo obtener información crítica desde múltiples puntos de producción, sino también compilar, comparar y generar patrones de comportamiento que pueden anticipar fallos o mejorar la eficiencia. Es el paso de una industria reactiva a una industria preventiva e incluso predictiva, donde las decisiones se toman en función de datos históricos y condiciones en tiempo real.
Esta revolución tecnológica trae consigo beneficios evidentes: los tomadores de decisiones hoy pueden acceder de forma inmediata a indicadores operativos como capacidad de producción, niveles de riesgo o continuidad operativa. Esto les permite actuar con mayor velocidad y precisión, alineando la producción con la demanda y reduciendo costos por ineficiencias o interrupciones inesperadas.
Sin embargo, este avance también presenta retos importantes, y uno de los más críticos es el cumplimiento de los estándares de infraestructura de red en ambientes industriales. En América Latina, y particularmente en Perú, es frecuente que se subestime la importancia de implementar redes bajo normas como la ANSI/TIA-1005-A, diseñada específicamente para entornos industriales. Esta norma considera factores como polvo, humedad, vibraciones o interferencia electromagnética, que pueden afectar gravemente la transmisión de datos si se usan soluciones no adecuadas, como aquellas pensadas para oficinas.
No seguir estas buenas prácticas conlleva riesgos concretos. Uno de ellos es la degradación progresiva de los componentes de red, que genera intermitencias difíciles de detectar, pero que afectan directamente la confiabilidad de la información. Y si una planta aspira a operar con decisiones automatizadas, no puede permitirse interrupciones en la comunicación de sus sistemas.
En Panduit somos conscientes de esta realidad y por ello trabajamos activamente en procesos de transferencia de conocimiento, impulsando que la transformación digital de las industrias peruanas —como minería, energía y manufactura— se realice sobre una base sólida, segura y estandarizada. Una red bien diseñada puede tener un ciclo de vida superior a 20 años, con capacidad de adaptarse a nuevas tecnologías sin sacrificar su desempeño.
Además, estamos comprometidos con aplicar estos mismos principios en nuestras propias operaciones. A nivel global, Panduit avanza en la implementación de centros de distribución más inteligentes, con procesos automatizados que responden a las exigencias de la cadena de suministro moderna. Las inversiones que realizamos en nuestras plantas en regiones como México y Costa Rica, así como los desarrollos logísticos en Estados Unidos, reflejan esta visión: ser parte activa de la evolución de la manufactura, empezando desde casa.
La automatización ya no es una promesa del futuro, sino una necesidad del presente para alcanzar mayor competitividad, productividad y sostenibilidad. El desafío no es solo tecnológico: es estratégico. Las empresas que adopten estándares robustos, redes abiertas y decisiones basadas en datos estarán mejor posicionadas para liderar la próxima era industrial.
