La falta de monitoreo en línea de motores industriales eleva costos y riesgos de inactividad en la producción. A pesar de ello, en la minería peruana aún persisten los monitoreos programados, sin la posibilidad de aprovechar datos de la condición de estos equipos críticos para anticiparse a una falla.
En la minería local se realiza mayormente el mantenimiento reactivo de motores eléctricos. Es decir, actuar recién cuando el motor falla, con un alto riesgo de causar una parada inesperada que puede significar hasta US $125.000 en pérdidas por paros de producción y reparaciones urgentes, según el Ing. Diego Arias, especialista en servicios del negocio Motion de ABB en Perú.
“Cada vez que un motor eléctrico se detiene sin aviso, las empresas pierden producción y enfrentan costos de reparación urgentes”, advierte el Ing. Arias, quien resalta que el 35% de estas fallas inesperadas podrían prevenirse con el diagnóstico inteligente y las soluciones digitales que logran el mantenimiento predictivo en los motores.
Por ello, la digitalización en los motores puede revelar problemas en estos equipos con anticipación y así definir el momento óptimo de intervención. “La digitalización desde el inicio del ciclo de vida del motor permite establecer una línea base de comportamiento, facilitando un monitoreo más preciso y decisiones más acertadas sobre mantenimiento o reemplazo”, afirma el especialista.
Anticiparse a las anomalías
El Ing. Arias informa que este 5 de junio, ABB realizará el webinar gratuito “Fallas de motores – ¿Reparar o reemplazar?”, un espacio formativo donde se enseñará cómo usar la digitalización para analizar datos en tiempo real, anticipar fallas y decidir si este equipo necesita reparación o reemplazo.
Uno de los hallazgos clave de la digitalización es que cerca del 60 % de las fallas en motores de gran potencia tiene su origen en el bobinado del estator, mientras que alrededor del 57% de los motores industriales de baja potencia presentan problemas en los rodamientos, y muchas veces se diagnostican demasiado tarde. Para evitarlo, Arias recomienda establecer protocolos de diagnóstico inteligente que incluyan mediciones de vibración y temperatura, análisis de tensión y corriente, detección de rodamientos desgastados, desalineamientos del rotor y puntos calientes en devanados.
“Un diagnóstico inteligente, en nuestro caso con el ABB AbilityTM Smart Sensor, no se basa en una o dos mediciones al año, sino en un conjunto de datos integrados que, correctamente interpretados, permiten anticipar la mayoría de las fallas críticas”, comenta Arias.
El especialista de ABB en Perú destaca que, una vez localizada la anomalía, la decisión entre reparar o reemplazar debe contemplar criterios técnicos, económicos y de sostenibilidad. “Si el equipo tiene más de ocho años de servicio, conviene evaluar su reemplazo por uno más eficiente”, aconseja.
Por ejemplo, sustituir un motor de baja eficiencia (IE1 o IE2) por uno de alta eficiencia (IE4 o IE5) no solo reduce el consumo energético – manifiesta el Ing. Arias – sino que representa una decisión rentable y sostenible.
