InterNexa implementa inspecciones aéreas y análisis basado en inteligencia artificial para optimizar el mantenimiento de su infraestructura de fibra óptica. Este nuevo modelo permite mejorar la productividad, reducir riesgos operacionales y habilitar un enfoque de mantenimiento predictivo basado en datos, clave para la continuidad de las operaciones mineras.
La transformación digital de la industria minera avanza impulsada por tecnologías como la inteligencia artificial (IA), el Internet de las Cosas (IoT) y el monitoreo en tiempo real de flotas y equipos. Sin embargo, detrás de estas soluciones existe un habilitador fundamental: una infraestructura de conectividad robusta, resiliente y escalable, capaz de operar en entornos extremos y garantizar el flujo continuo de datos sin interrupciones.
En el Perú, gran parte de las operaciones mineras se ubican en zonas alejadas, donde la geografía, el clima y la distancia respecto a centros urbanos plantean desafíos importantes para la infraestructura digital. En este contexto, mantener operativas las redes que soportan las operaciones críticas de las compañías se vuelve tan relevante como la disponibilidad de los propios activos productivos. La conectividad deja de ser un soporte y pasa a convertirse en un componente estratégico para la continuidad del negocio.
Garantizar redes de alta capacidad y baja latencia resulta clave para implementar sistemas de mantenimiento predictivo, monitoreo remoto y analítica avanzada, sin comprometer el rendimiento ni la calidad del servicio, incluso a medida que las operaciones escalan en complejidad y volumen de datos.
Según el Ministerio de Energía y Minas, la minería representa alrededor del 10% del PBI nacional y más del 60% de las exportaciones del país. En este escenario, la continuidad de la infraestructura digital que transporta información operativa, productiva y de seguridad se convierte en un factor crítico para la competitividad y sostenibilidad del sector.
Infraestructura crítica para operaciones digitales
Tradicionalmente, el mantenimiento de la infraestructura se realizaba mediante inspecciones visuales convencionales, con limitaciones en cobertura, seguridad y capacidad de diagnóstico. En muchos casos, los técnicos solo podían evaluar parcialmente las estructuras debido a restricciones de aproximación a líneas energizadas, dificultando la detección temprana de anomalías y elevando el riesgo operativo.
A medida que las operaciones industriales adoptan inteligencia artificial, IoT y monitoreo en tiempo real, la infraestructura de conectividad se vuelve tan crítica como cualquier otro activo de la operación. Por ello, es indispensable contar con redes robustas y resilientes que permitan a las empresas seguir operando sin interrupciones, incluso bajo condiciones ambientales severas como humedad, salitre, viento, contaminación industrial o inducciones electromagnéticas, comenta Neptalí Mayorga, director de Red y Servicios de InterNexa Perú.
Desde esta perspectiva, la gestión de la infraestructura no solo busca disponibilidad, sino también control total sobre los activos, los datos y las plataformas que soportan la operación, un aspecto clave en sectores estratégicos donde la soberanía digital es cada vez más relevante.
Innovación tecnológica en mantenimiento
Para mejorar la confiabilidad de estas redes, InterNexa ha incorporado inspecciones aéreas mediante drones equipados con sensores ópticos y térmicos de alta precisión, junto con sistemas de análisis basados en inteligencia artificial.
Esta tecnología permite capturar imágenes de alta resolución, detectar puntos calientes, identificar corrosión incipiente y clasificar automáticamente anomalías en activos críticos. El análisis digital de esta información permite construir históricos de desempeño y habilitar modelos de mantenimiento predictivo, que anticipan fallas antes de que afecten la operación.
Los resultados muestran mejoras significativas en eficiencia operativa. El número de estructuras inspeccionadas por día pasó de 6,8 a 25, lo que representa un incremento de productividad superior al 260%. Asimismo, el tiempo necesario para completar inspecciones integrales de una línea se redujo a solo nueve días, agrega Mayorga.
Además del impacto en productividad, el uso de drones ha permitido eliminar riesgos asociados al trabajo en altura y a la exposición a campos electromagnéticos, fortaleciendo la seguridad del personal técnico.
Evolucionar hacia modelos de mantenimiento inteligente no solo optimiza la inversión en infraestructura, sino que garantiza la continuidad de los servicios digitales que sostienen la transformación de sectores estratégicos como la minería, permitiendo crecer, incorporar nuevas tecnologías y escalar operaciones sin perder confiabilidad, rendimiento ni control sobre la infraestructura crítica.
